산업별 솔루션
전자·반도체·정밀부품
평당 비용이 높은 클린룸에서 바닥 면적은 줄이고, 부품 관리 정확도는 높이는 수직 자동창고 솔루션
클린룸 바닥을 차지하던 SMD 릴, PCB 지그, 웨이퍼 카세트를 수직으로 집약 보관합니다. 한 위치에 트레이 2개를 앞뒤로 두는 Compact Double, ESD 사양, 시스템 기반 피킹으로 공간 비용과 오피킹 위험을 함께 줄입니다.
산업 현장의 과제
반도체·전자 제조 현장의 보관 문제는 ‘공간 비용’과 ‘품질 리스크’가 동시에 발생한다는 점입니다.
- 비싼 클린룸 면적의 낭비 – 평당 건축·공조·유지비가 높은 클린룸에서 다품종 대량의 릴(Reel)과 SMD 부품이 선반·캐비닛으로 바닥을 차지합니다.
- 정전기(ESD)와 미세 분진 – 개방형 선반에 노출된 부품은 정전기와 분진에 그대로 노출되어 불량의 원인이 됩니다.
- 육안 식별에 의존한 피킹 – 외형이 비슷한 릴·부품을 작업자가 눈으로 찾기 때문에 오피킹(Mis-picking)과 재고 불일치가 반복됩니다.
- 고가 자산의 추적 어려움 – PCB 지그, 광학 모듈, 웨이퍼 카세트 등 고가 품목의 입출고 이력과 사용자 관리가 수기에 머물러 있습니다.
위로 솔루션
위로는 스웨덴 Weland Solutions의 Compact Double·Compact Twin을 기반으로, 클린룸의 바닥 면적을 수직 공간으로 바꾸고 부품 관리를 시스템으로 전환합니다.
- 수직 집약 보관 – 일반 선반·랙 대비 바닥 면적을 70~90%까지 줄이고, 천장 높이까지 보관 공간으로 활용합니다.
- 높이 자동 측정 – 보관 물품의 높이를 25mm 단위로 측정해 트레이 간격을 자동으로 최적화하므로 빈 공간이 최소화됩니다.
- 앞뒤 이중 트레이(Compact Double) – 한 위치에 트레이 2개를 깊이 방향으로 보관해, 장비 폭을 늘리지 않고도 바닥 1㎡당 보관 면적을 넓힙니다.
- ESD 대응과 분진 차단 – ESD 사양(정전기 방지 브러시, 트레이·프레임·엘리베이터 접지)과 개구부 롤러 셔터로 정전기와 분진 유입을 줄입니다. 설치 환경은 2~40℃, 상대습도 10~85%(결로 없음) 조건을 기준으로 검토합니다.
- 시스템 기반 피킹 – 필요한 트레이가 작업자 앞 개구부로 자동 이동하고, LED 바·레이저 포인터가 피킹 위치를 안내합니다. Compact Twin은 트레이 2개를 번갈아 처리해 대기 시간을 줄입니다.
- 권한·이력 관리와 시스템 연동 – VertiNode로 사용자별 접근 권한과 입출고 이력을 관리하고, VertiLink로 ERP·MES 등 상위 시스템과 재고 데이터를 연결합니다.
주요 보관 품목
- SMD·반도체 부품 릴(Reel)
- 대형 PCB 지그 및 기판
- 정밀 광학 렌즈 모듈
- 클린룸 웨이퍼 보관 카세트
- 스텐실, 치공구, 예비 부품 등 고가 소모품
도입 효과
- 공간 비용 절감 – 보관에 쓰던 클린룸 면적을 생산 설비와 공정 공간으로 돌려줍니다.
- 품질 리스크 감소 – 롤러 셔터와 ESD 사양으로 분진·정전기에 의한 불량 요인을 줄입니다.
- 오피킹 감소와 재고 정확도 향상 – 시스템이 위치를 안내하고 입출고를 자동 기록해 실재고와 전산 재고가 일치합니다.
- 작업 시간 단축 – 부품을 찾아 다니는 대신 트레이가 작업자에게 오는 방식(Goods-to-Person)으로 피킹 동선을 줄입니다.
상담은 이렇게 진행됩니다
- 현장 확인 – 보관 품목, 수량, 천장 높이, 클린룸 조건을 확인합니다.
- 구성 제안 – 적합한 모델, 트레이 구성, 소프트웨어 연동 범위를 제안합니다.
- 설치 및 연동 – 장비 설치와 함께 필요 시 ERP·MES 연동을 진행합니다.
- 교육 및 유지보수 – 운영자 교육과 정기 점검으로 안정적인 운영을 지원합니다.
추천 제품
Compact Double · Compact Twin · VertiNode · VertiLink
